A pintura eletrostática de superfícies tem sido o estado da arte há anos. A mais alta qualidade de superfície e uma eficiência de aplicação particularmente alta são os impulsionadores dessa tecnologia. Embora os custos iniciais do revestimento eletrostático sejam mais altos do que os do revestimento úmido clássico, esses custos são rapidamente amortizados graças às muitas vantagens.
A súbita descarga de arco durante uma tempestade, o breve "choque elétrico" ao sair do carro ou depósitos de poeira em aparelhos elétricos: As partículas carregadas são responsáveis por isso. As partículas com carga igual se repelem e as partículas com carga diferente se atraem. O campo elétrico é decisivo para o movimento de partículas carregadas. Nele, as partículas experimentam uma força ao longo das linhas de campo, dependendo da carga e da intensidade do campo.
Nos processos de revestimento eletrostático, as partículas de cor são carregadas com uma tensão negativa e a peça de trabalho a ser revestida é aterrada. Isso atrai as partículas de cor para a peça de trabalho. A tensão necessária é gerada por uma cascata de alta tensão na pistola eletrostática.
As tintas à base de água geralmente são condutoras de eletricidade. As tintas à base de solvente devem ter a condutividade mínima necessária para carregar as partículas de material, que são então canalizadas em direção à peça de trabalho pelas linhas de campo da alta tensão. Se tiver alguma dúvida, entre em contato com o fabricante do material.
A aplicação com eletrostática é particularmente adequada para peças de trabalho eletricamente condutoras, especialmente aquelas feitas de metal. A resistência da peça de trabalho não deve exceder 1MΩ. A madeira também é adequada se houver um determinado teor de umidade residual de pelo menos 15% na peça de trabalho. Além disso, peças de trabalho não condutoras feitas de plástico ou vidro também são frequentemente revestidas com essa tecnologia. No entanto, aqui são necessários pré-tratamentos especiais. Pode ser suficiente aplicar um primer condutor previamente - como ao revestir garrafas de vidro - ou começar a pintar diretamente no ponto de aterramento para que a camada de tinta condutora ainda líquida crie uma conexão condutora com o ponto de aterramento.
A maior limpeza possível, especialmente das conexões elétricas e dos cabos de aterramento, bem como das ferramentas, é um pré-requisito básico para um aterramento perfeito e, portanto, para o melhor efeito eletrostático possível. Somente assim o máximo de material possível pode chegar à peça de trabalho e a eficiência da aplicação pode ser maximizada. Qualquer tipo de depósito e resíduo pode causar interrupções de aterramento ou distâncias de fuga que impedem o efeito positivo da eletrostática.
Peças de trabalho mais complexas com estruturas de grade ou curvas são particularmente adequadas para o revestimento eletrostático, pois o material de revestimento também alcança a parte de trás da peça de trabalho devido ao efeito envolvente, maximizando assim a economia de material. O tempo necessário para revestir cada peça de trabalho pode ser significativamente reduzido.
A peça de trabalho também é revestida no lado oposto, voltado para fora do jato de spray. Graças à alta eficiência de aplicação, o processo eletrostático é, portanto, particularmente econômico e ecologicamente correto.
A peça de trabalho também é revestida no lado oposto, voltado para fora do jato de spray. Graças à alta eficiência de aplicação, o processo eletrostático é, portanto, particularmente econômico e ecologicamente correto.
Além da atomização convencional, as forças repulsivas garantem gotículas menores. Dependendo da situação, a eletrostática pode ser usada para reduzir ainda mais a pressão do material e do ar e, assim, obter uma atomização mais suave com um tamanho de gota ainda menor.
Além da atomização convencional, as forças repulsivas garantem gotículas menores. Dependendo da situação, a eletrostática pode ser usada para reduzir ainda mais a pressão do material e do ar e, assim, obter uma atomização mais suave com um tamanho de gota ainda menor.
As gotas de tinta carregadas viajam ao longo das linhas de campo até a peça de trabalho e a atingem verticalmente e uniformemente distribuídas, pois se repelem mutuamente. Isso resulta em uma alta qualidade de superfície.
As gotas de tinta carregadas viajam ao longo das linhas de campo até a peça de trabalho e a atingem verticalmente e uniformemente distribuídas, pois se repelem mutuamente. Isso resulta em uma alta qualidade de superfície.
A escolha do sistema de pintura determina fundamentalmente a maneira pela qual a tinta é aplicada e, portanto, também o aplicador e todo o sistema de revestimento.
Tintas à base de solvente
As tintas à base de solvente são carregadas diretamente com um eletrodo posicionado no centro do jato de spray. Isso é possível porque as tintas à base de solvente têm uma resistência elétrica comparativamente alta (ou seja, baixa condutividade elétrica) e a tensão já está dissipada dentro do aplicador, portanto, não há perigo para o usuário. Se a condutividade for muito alta, há o risco de que muita corrente flua para o terra e a alta tensão caia drasticamente. Aqui, a alta tensão atua de volta na mangueira de material e pode passar para o lado de fora. Mangueiras de materiais especiais, resistentes a alta tensão e isoladas, permitem que esses revestimentos sejam processados usando a mesma tecnologia.
Tintas à base de água
O uso de tintas à base de água está desempenhando um papel cada vez mais importante na proteção ambiental. Há dois procedimentos diferentes para isso.
Com o carregamento interno, a tinta à base de água é carregada no aplicador ou no recipiente de tinta. Devido à alta condutividade da tinta, todo o sistema - aplicador, mangueira de material, bomba e recipiente de tinta com acessórios - está sob alta tensão e deve ser isolado ("elevado") adequadamente por motivos de segurança. O carregamento com esse método é realizado usando um atomizador de alta rotação.
Para isolar todos os componentes que entram em contato com o material (como mangueiras de material, bombas e recipientes de tinta), a cozinha de pintura deve ser protegida por uma sala fechada ou uma grade. Como alternativa, a instalação em um gabinete resistente a alta tensão (como o AquaCoat 5010/5020) também é possível. O contêiner de tinta só pode ser acessado quando o sistema estiver completamente descarregado. O sistema de segurança integrado garante que o revestidor nunca entre em contato com a alta tensão.
Com o carregamento externo, a tinta à base de água é carregada com eletrodos posicionados fora do jato de spray usando o processo corona devido à sua alta condutividade. A alta tensão emitida pelo anel do eletrodo ioniza o ar ambiente de tal forma que o material pulverizado é carregado. Esse processo é usado principalmente em atomizadores de alta rotação para aplicação de tintas à base de água no setor automotivo. O aplicador é bem isolado para que não fique energizado. A economia de material é um pouco menor em comparação com o revestimento com carregamento interno. No entanto, a principal vantagem do carregamento externo é que o usuário não precisa carregar e isolar todo o sistema de revestimento, incluindo a cozinha colorida, o que reduz significativamente os custos de investimento do sistema.
Revestimentos internos, estruturas em forma de taça ou cavidades
Aqui, o efeito de Faraday evita a penetração das linhas de campo ao sombrear completamente o campo elétrico. Deve ser possível desligar a eletrostática (temporariamente) nesses pontos para que seja possível revestir essas áreas. Como alternativa, é necessário usar material e pressão de ar comparativamente altos.
Revestimento
As linhas de campo estão concentradas nas bordas e nos cantos, proporcionando uma cobertura segura, mas também podem levar rapidamente a um revestimento excessivo (efeito de moldura). Recomenda-se uma redução correspondente da alta tensão nesses pontos.
A eletrostática é usada para aplicações de Airspray e AirCoat, bem como para atomizadores de alta rotação. O processo não é adequado para aplicações com uma pressão de material superior a 250 bar, pois as gotículas relativamente grandes e a pressão de pulverização muito alta geram alta energia cinética, o que faz com que o efeito eletrostático fique em segundo plano.
O processo de revestimento selecionado e suas configurações são decisivos para um bom efeito eletrostático. Quanto mais baixos forem o material e a pressão de ar definidos no aplicador, melhor será o efeito eletrostático. O motivo é simples: A energia cinética das gotículas de tinta é sobreposta à força de atração no campo elétrico. Quanto menor for o tamanho da gota e a energia cinética introduzida, menor será o excesso de pulverização e maior será a cobertura e a uniformidade do revestimento.
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Entre em contato conoscoAirspray
No processo airspray, a tinta é atomizada com ar comprimido. As gotículas de tinta são carregadas eletrostaticamente para obter um revestimento mais uniforme e menos overspray (em comparação com o processo de airspray sem eletrostática). A atomização por spray de ar em combinação com a eletrostática é usada em muitas aplicações industriais, pois produz um nível muito alto de qualidade de superfície.
AirCoat
O processo AirCoat combina pressão hidráulica e suporte de ar para atomizar a tinta. As vantagens são a alta velocidade de trabalho e o baixo excesso de pulverização, combinados com uma qualidade de revestimento muito boa. A energia cinética das gotículas ainda é baixa o suficiente para que a eletrostática seja usada.
Quanto mais baixo o material e a pressão do ar forem ajustados, melhor será a utilização do efeito eletrostático. Na prática, a pressão do material geralmente é definida como muito mais alta do que o necessário. Então, é claro, a pressão do ar deve ser correspondentemente alta. O resultado: A alta energia cinética e o excesso de pulverização resultante impedem que as gotas de tinta sejam efetivamente atraídas para a peça de trabalho. Portanto, é sempre melhor aumentar as pressões lentamente até que a atomização ideal seja alcançada.
As menores gotículas são criadas peloatomização de ar puroouAlta rotação. O processo de pintura é um pouco mais lento aqui do que no processo AirCoat, mas é possível obter a mais alta qualidade de superfície. Em caso deAirCoat-A velocidade de trabalho é maior e, ao mesmo tempo, obtém-se uma qualidade de superfície muito boa devido ao efeito eletrostático.
Como uma alternativa muito boa, o setor geral também está usando cada vez mais oProcesso de alta rotaçãoque é usado principalmente na produção em larga escala. Ele também produz uma atomização muito fina e um alto grau de qualidade de revestimento e eficiência do material.
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