Revêtement de peinture liquide plus efficace pour les vérins hydrauliques grâce à l'électrostatique

Le défi

Le site de Kempten dispose d'une grande profondeur de fabrication - c'est notamment là qu'a lieu le revêtement de surface, qui est décisif pour une protection robuste des cylindres contre la corrosion. KMF a des exigences élevées en matière de peinture, c'est-à-dire des surfaces fermées et lisses, des épaisseurs de couche régulières et un haut degré de brillance. Jusqu'à présent, les pièces y étaient repeintes à la main. Bernhard Wirnharter, membre de l'équipe de projet chez KMF, revient sur le passé : "L'ancienne installation de peinture datait encore des années 1960 et le procédé n'était tout simplement plus assez rentable. Pour rendre la production plus efficace, nous avons donc automatisé une partie du processus de revêtement".

En mars 2020, l'entreprise a investi environ 4 millions d'euros dans la construction d'un nouveau hall de production de 800 m2, y compris une installation de peinture liquide innovante équipée de la technologie d'application, de dosage et de mélange WAGNER. Le revêtement par poudre n'était pas envisageable, car les pièces installées (joints, etc.) n'auraient pas résisté aux températures élevées nécessaires au durcissement de la peinture. L'objectif de KMF était d'utiliser au mieux les ressources. De plus, la technologie de revêtement devait permettre une grande variété de couleurs, car les composants sont souvent revêtus de la couleur de la marque du client concerné - par exemple, la couleur "Fendt Nature Green" pour les composants Fendt.

La solution

Dans la nouvelle installation, les pièces à usiner passent sur la suspension avec un temps de cycle de 7,5 minutes après l'installation de lavage à travers un séchoir à eau adhérente et ensuite dans la première cabine de peinture, dans laquelle l'apprêt est appliqué de manière entièrement automatisée. Afin de réduire les émissions de COV, il était initialement prévu d'utiliser une peinture à base d'eau, ce qui aurait nécessité un conditionnement coûteux de l'air d'alimentation de la cabine afin de pouvoir appliquer la peinture à base d'eau en toute sécurité. Cela aurait été un facteur de coût énorme. KMF a donc opté pour un vernis à base de solvants en raison de la facilité de manipulation. Pour économiser des solvants, on utilise des vernis High Solid avec une forte proportion de corps solides. Comme ces vernis ont un meilleur rendement que ceux qui contiennent moins de solides, la consommation pour l'apprêt et la couche de finition est plus faible, ce qui permet de réduire les coûts. La couche de fond est préparée à l'aide de l'installation électronique de mélange et de dosage 2K Smart, d'utilisation intuitive. La mesure exacte des flux de matériaux par des cellules de mesure à engrenages et le dosage précis garantissent des rapports de mélange constants et reproductibles.

L'expérience client

La nouvelle installation a nettement amélioré l'efficacité, comme l'explique Bernhard Wirnharter : "Avant, nous laquions environ 1500 cylindres par jour en trois équipes, y compris le samedi. Aujourd'hui, nous pouvons couvrir la même quantité du lundi au vendredi en deux équipes".  
Le changement automatique de couleur pour l'application de la couche de finition contribue considérablement à ce gain de productivité : Alors que le rinçage, le changement manuel et le mélange de la couleur duraient 30 minutes sur l'ancienne installation, le temps de préparation avec la nouvelle 2K COMFORT n'est plus que d'environ cinq minutes. Le processus de changement de couleur plus rapide avec la commande automatique permet non seulement à KMF de bénéficier d'une grande flexibilité et d'une grande variété de couleurs, mais aussi d'économiser environ 10 heures de travail par semaine. 

Des économies sont également visibles au niveau de l'utilisation de solvants : grâce à un changement de couleur plus efficace et à des conduites plus courtes qui doivent être rincées, 1 500 kg de solvants ont été économisés en 2021 par rapport à l'année précédente. L'efficacité d'application élevée des pistolets électrostatiques permet en outre de réduire la consommation de matériel. 

Pour Bernhard Wirnharter, un autre avantage est décisif : "Le revêtement automatique réduit bien sûr aussi la charge de travail des peintres : là où auparavant un employé devait rester toute la journée dans la cabine d'apprêt avec son équipement de protection, le robot se charge aujourd'hui de ce travail".