Verniciatura liquido più efficiente dei cilindri idraulici

La sfida

Nello stabilimento di Kempten c'è un alto grado di integrazione verticale: tra le altre cose, anche il rivestimento superficiale, fondamentale per una robusta protezione anticorrosione dei cilindri, viene effettuato qui. KMF richiede requisiti elevati per il rivestimento, ovvero superfici chiuse e lisce, spessori uniformi e un elevato livello di lucentezza. Finora i pezzi venivano rivestiti a mano. Bernhard Wirnharter, membro del team di progetto di KMF, guarda al passato: "Il vecchio impianto di verniciatura risaliva ancora agli anni '60 e il processo non era più sufficientemente economico. Per rendere la produzione più efficiente, abbiamo quindi automatizzato il processo di rivestimento in alcune parti".

Nel marzo 2020, l'azienda ha investito circa 4 milioni di euro nella costruzione di un nuovo capannone di produzione di 800 m2, comprendente un innovativo impianto di verniciatura liquido con tecnologia di applicazione, dosaggio e miscelazione WAGNER. La verniciatura a polvere era fuori discussione perché le parti installate (guarnizioni, ecc.) non avrebbero sopportato le alte temperature necessarie per l‘asciugatura della vernice. L'obiettivo di KMF era quello di utilizzare al meglio le risorse. Inoltre, la tecnologia di rivestimento deve consentire un'ampia gamma di colori, poiché i componenti sono spesso rivestiti con il colore del marchio del rispettivo cliente, ad esempio nel colore "Fendt Nature Green" per i componenti Fendt.

La soluzione

Nel nuovo sistema, i pezzi in sospensione viaggiano ad un ciclo di 7,5 minuti dopo il processo di lavaggio attraverso un essiccatore ad acqua adesiva e poi nella prima cabina di verniciatura, dove il primer viene applicato in modo completamente automatico. Per ridurre le emissioni di COV, il piano originale prevedeva l'utilizzo di vernici a base acqua, per le quali l'aria di alimentazione della cabina avrebbe dovuto essere condizionata in modo elaborato per poter trattare la vernice a base d'acqua in modo affidabile. Questo avrebbe notevolmente inciso sui costi. KMF ha quindi optato per una vernice a base solvente perché più facile da gestire. Per risparmiare solventi, si utilizzano vernici ad alto contenuto di solidi. Poiché queste vernici sono più produttive di quelle a basso contenuto di solidi, il consumo di primer e di strato di finitura è inferiore, con conseguente riduzione dei costi. Il primer viene preparato con l'unità di miscelazione e dosaggio elettronico 2K Smart, dal funzionamento intuitivo. La misurazione accurata della portata di materiale tramite celle di misurazione a ruota dentata e il dosaggio preciso garantiscono rapporti di miscelazione costanti e riproducibili.

L'esperienza del cliente

Il nuovo impianto ha aumentato significativamente l'efficienza, come spiega Bernhard Wirnharter: "Prima verniciavamo circa 1.500 cilindri al giorno su tre turni, compreso il lavoro del sabato. Oggi siamo in grado di coprire la stessa quantità dal lunedì al venerdì con un funzionamento su due turni".

Il cambio automatico del colore per l'applicazione dello strato di finitura contribuisce in modo significativo a questo aumento di produttività: mentre il lavaggio, il cambio manuale e la miscelazione del colore richiedevano 30 minuti con il vecchio sistema, il tempo di processo con il nuovo 2K COMFORT è ora di soli cinque minuti. Il processo di cambio colore più rapido con il sistema di controllo automatico non solo offre a KMF un elevato grado di flessibilità e varietà di colori, ma consente anche di risparmiare circa 10 ore di lavoro alla settimana.

I risparmi sono evidenti anche nell'uso dei solventi: grazie al cambio colore più efficiente e alla riduzione delle tubazioni da lavare, nel 2021 sono stati risparmiati 1.500 kg di solventi rispetto all'anno precedente. L'elevata efficienza di applicazione delle pistole elettrostatiche comporta anche un minor consumo di materiale.

Per Bernhard Wirnharter, un altro vantaggio è decisivo: "Naturalmente, la verniciatura automatica riduce anche il carico di lavoro degli operatori: laddove in precedenza un dipendente doveva stare tutto il giorno nella cabina di priming con i dispositivi di protezione individuale, oggi il robot si fa carico del lavoro."